Elproduktion för avfallsförbränning

Elproduktion för avfallsförbränning

Kraftgenerering för avfallsförbränning är arbetet med att introducera, röta och förnya avfallsförbränningsanläggningar och utrustning. De senaste åren har dioxiner i rökgaserna från förbränning av kommunalt fast avfall (MSW) ett vanligt problem i världen. Dioxinliknande mycket giftiga ämnen orsakar stora skador på miljön. Effektiv kontroll av genereringen och spridningen av dioxinliknande ämnen är direkt relaterad till främjandet och tillämpningen av avfallsförbränning och energiproduktionsteknik. Dioxins molekylära struktur är att en eller två syreatomer förbinder två bensenringar substituerade med klor. PCDD (polyklor dibenso-p-dioxin) är sammanlänkad av två syreatomer, och PCDD (polyklor dibenso-p-dioxin) är sammanlänkad av en syreatom. Toxiciteten för 2,3,7,8-pcdd var 160 gånger högre än för kaliumcyanid.

Arbetsprincipen för elproduktion för avfallsförbränning:

Källorna till dioxiner i förbränningsugnar är petroleumprodukter och klorerad plast, som är prekursorer till dioxiner. Det huvudsakliga sättet att bildas är förbränning. Hushållsavfall innehåller mycket NaCl, KCl och så vidare, medan förbränningen ofta innehåller s element, vilket resulterar i föroreningen. I närvaro av syre reagerar det med saltet som innehåller Cl för att bilda HCl. HCl reagerar med CuO bildad genom oxidation av Cu. Det har visat sig att den viktigaste katalysatorn för dioxinproduktion är C-element (med CO som standard).

De främsta fördelarna med elproduktion för avfallsförbränning är följande:

Den gasstyrda pyrolysförbränningsugnen delar upp förbränningsprocessen i två förbränningskammare. Temperaturen i den första förbränningskammaren kontrolleras inom 700 ℃, så att skräpet kan sönderdelas vid låg temperatur under tillstånd av syrebrist. Vid denna tidpunkt kommer metallelementen som Cu, Fe och Al inte att oxideras, så några av dem kommer inte att produceras, vilket avsevärt kommer att minska mängden dioxin; Samtidigt, eftersom produktionen av HCl påverkas av koncentrationen av kvarvarande syre, kommer produktionen av HCl att minska genom anoxisk förbränning; Dessutom är det svårt att bilda ett stort antal föreningar i atmosfären för självreduktion. Eftersom den gasstyrda förbränningsugnen är en fast bädd kommer det inte att finnas någon rök och inget oförbränt restkol i den sekundära förbränningskammaren. De brännbara komponenterna i soporna sönderdelas till brännbara gaser, som förs in i den andra förbränningskammaren med tillräckligt med syre för förbränning. Temperaturen i den andra förbränningskammaren är cirka 1000 ℃ och rökgaslängden gör att rökgasen stannar i mer än 2S, vilket säkerställer fullständig nedbrytning och förbränning av dioxin och andra giftiga organiska gaser vid hög temperatur. Dessutom kan den katalytiska effekten av Cu-, Ni- och Fe-partiklar på bildningen av dioxin undvikas genom att använda påsfilter.

Förbränningsutrustning

MSW-förbränningsugnen i ett MSW-förbränningskraftverk är en framskjuten, flerstegs mekanisk rostförbränningsugn tillverkad i Kanada. Förbränningsugnen har tillämpats på världens tredje generationens lockteknologi, som effektivt kan minska de giftiga gaser som genereras vid förbränning.

1. Struktur för soptunnor

Skräpet transporteras till reningsverket med bil och hälls sedan i soptunnan. Det nylagrade sopor kan läggas i ugnen för förbränning efter 3 dagar. När soporna läggs i soptunnan, efter jäsning och dränering av lakvatten, kan sopornas värmevärde ökas, och soporna kan lätt antändas. I soptunnan används krangriparen för att skicka skräpet till behållaren framför ugnen.

2. Gallerstruktur

Avfallsförbränningsugnen är en fram- och återgående, framåtskjutande, flerstegs mekanisk rostförbränningsugn. Förbränningsugnen är sammansatt av en matare och åtta förbränningsroster, inklusive tvåstegs rost i torksektion, fyrstegs rost i förgasningsförbränningssektion och tvåstegs rost i utbränningsdel. Temperaturen i förbränningsugnen bör kontrolleras inom 700 ℃. Det utbrända avfallet lämnar förbränningsugnen från det sista rosten och faller ner i askbehållaren.

Matare och branddörr

Mataren trycker in soporna som faller ner i behållaren in i förbränningskammaren från framsidan av branddörren genom lastcylindern. Mataren ansvarar endast för matning, tillför inte förbränningsluft och är isolerad från förbränningsområdet genom branddörren. Branddörren förblir stängd när mataren dras in. Att stänga branddörren kan separera ugnen från utsidan och bibehålla undertrycket i ugnen. Samtidigt finns temperaturmätpunkter vid ingången till förbränningskammaren. När soptemperaturen vid ingången till förbränningskammaren är för hög, kommer den elektromagnetiska ventilen att styra sprutan som sprutas efter branddörren för att förhindra att skräpet från utmatningsrännan antänder soporna i behållaren när branddörren öppnas.

Förbränningsgaller

Åttastegs förbränningsgallret är uppdelat i tvåstegs torkningsgaller, fyrstegs förgasningsgaller och tvåstegs utbränningsgaller. Det finns en hydraulisk impulsdrivanordning under varje galler. 8-stegs skjutanordningen (skjutbädden) skjuter skräpet i en viss ordning, så att skräpet som kommer in i förbränningsugnen skjuts till nästa galler av skjutbädden som matchas med varje galler. Det finns jämnt fördelade hål på rosten, som används för att spraya primärluft för förbränning. Primärluften för förbränning tillförs av primärluftsröret under rosten. Under rostens tryckprocess värms soporna upp av värmestrålningen från brännaren och ugnen, samt primärluften. Fukten avdunstar snabbt och antänds.

Brännararrangemang

Det finns två huvudbrännare i den första förbränningskammaren, som visas i fig. 2, 17 och 18. Det finns en temperaturmätpunkt ovanför förbränningsgallret i förbränningsugnen. När förbränningsugnen startas och förbränningstemperaturen är lägre än kraven, matas brännaren 17 med olja för att stödja förbränningen. Brännaren 18 är placerad vid ugnens utlopp och används för att komplettera det oförbrända sopor. Luften som krävs för brännaren tillhandahålls av en gemensam förbränningsfläkt med fyra förbränningsugnar, och den luft som krävs för brännarens förbränning är den rena luften som andas in av atmosfären. När förbränningsfläkten går sönder eller lufttillförseln är otillräcklig, tas en del av lufttillförseln från den forcerade fläkten av bypass (som visas i Fig. 26) för att försörja brännaren.

3. Andra kammarens rökkanal

Huvuddelen av den andra förbränningskammaren är cylindrisk rökkanal, och det finns ingen rökgasdöd vinkel som orsakas av rör. Syftet med att ställa in den andra förbränningskammaren är att få rökgasen att stanna i mer än 2S under villkoret 120 ~ 130% av den teoretiska luftvolymen och cirka 1000 ℃, för att bryta ner den skadliga gasen i ugnen. Det finns en extra brännare vid inloppet till den andra förbränningskammaren. När systemet upptäcker att rökgastemperaturen vid utloppet av den andra förbränningskammaren är lägre än ett visst värde kommer det att antändas för kompletterande förbränning. Sekundärluften kommer in i den sekundära förbränningskammaren vid inloppet till den sekundära förbränningskammaren. Den andra förbränningskammaren har två övre och nedre utlopp som leder till spillvärmepannan, och det finns en hydrauliskt driven baffel framför de två utloppen för att styra insläppet av rökgas.

4. Ventilationssystem

Varje förbränningsugn är utrustad med en dragfläkt. Fläkten andas in luft från sopbassängen och andas även in gasen som läckt ut från den nedre delen av påskjutningsbädden i den första förbränningskammaren till utsidan av förbränningsugnen. Detta arrangemang av lufttillförselkällan är för att säkerställa att soptunnan är i ett mikroundertryckstillstånd och undvika gasläckage från soptunnan. Tilluften kommer in i spillvärmepannan, passerar genom spillvärmepannans tvåstegs luftförvärmare och går sedan in i ett stort blandningsrör (som visas i fig. 21) och går sedan in i den första förbränningskammaren och den andra förbränningskammaren i förbränningsugnen som primär respektive sekundär luft. Samlaren kan även ta emot returluften från spillvärmepannans bypass. Den primära luften som lämnar samlingsröret är vidare uppdelad i två rör: rör 1 är anslutet till tre luftrör för att tillföra luft till 1 ~ 3 galler; Ett annat rör 2 är anslutet till fem luftrör för att tillföra luft till 4 ~ 8 galler. Primärluften som tillförs rosten kan torka soporna, kyla rosten och tillföra luften för förbränning. Luftmängdsregleringsventilen på rörledning 1 bör justeras efter temperaturen på förbränningsugnens inlopp. Luftmängdsregleringsventilen på rörledning 2 bör justeras efter temperatur och syrehalt i förbränningsugnen. Ugnens luftvolym bör vara 70 ~ 80% av den teoretiska luftvolymen. Sekundärluften kommer in i den sekundära förbränningskammaren genom rörledningen. Den sekundära lufttillförseln är 120 ~ 130 % av den teoretiska lufttillförseln.

5. Askutmatningssystem

Askan som släpps ut från förbränningsugnen faller ner i asktanken. Layoutriktningen för två parallella asktankar är vinkelrät mot den för förbränningsugnen, och asktankarna på fyra förbränningsugnar är anslutna horisontellt. Askavskiljaren som drivs av hydrauliskt tryck (som visas i fig.223) väljer att släppa askan i en asktank. Ett asktransportband är anordnat i botten av asktanken för att transportera askan som släpps ut från fyra förbränningsugnar till asktanken. En viss vattennivå krävs i asktanken för att sänka askan.

6. Rökgasreningsutrustning

Efter att rökgasen har släppts ut av spillvärmepannan kommer den först in i den halvtorra skrubbern, i vilken finfördelaren används för att spraya den kokta stenbruket från toppen av tornet in i tornet för att neutralisera med den sura gasen i tornet. rökgas, som effektivt kan avlägsna HCl, HF och andra gaser. På skrubberns utloppsrör finns ett aktivt kolmunstycke och det aktiva kolet används för att adsorbera dioxiner/furaner i rökgasen. Efter att rökgasen kommit in i påsfiltret, adsorberas partiklarna och tungmetallerna i rökgasen och avlägsnas. Slutligen släpps rökgasen ut i atmosfären från skorstenen.